AKPA Kimya’da riskli ölçüm noktaları Delta Vana ve Otomasyon ile izleniyor

Ersen Şan’ın ev sahipliğinde Muratlı’daki Akpa Kimya tesislerine konuk olduk. Saha ziyaretimize eşlik eden Delta Vana ve Otomasyon Satış Yöneticisi Uğur Kesgin ve Delta Bakım Teknik Servis Yöneticisi Fatih Akbalık ile sahada başarıyla gerçekleştirilen enstrüman, kontrol vanası ve DCS projelerinin detaylarını konuştuk.

Ersen Bey, öncelikle sizi ve bölüm faaliyetlerinizi tanıyalım istiyoruz.
İsmim Ersen Şan. Dokuz yıldır Akpa Kimya’da görev alıyorum. 6 yıldan fazla süredir şu an bulunduğumuz Muratlı tesisinde geçti. Burada öncelikle iş sağlığı ve güvenliği alanında görev aldım. Daha sonra proses güvenliğine ve daha sonra burada yıllandıkça da mühendislik ve tasarım konularında çalışmalarıma devam ettim. Son 3 yıldır İstanbul merkezimizde görev alıyorum. Burada ise şu anda mühendislik birim sorumlusu olarak görev yapıyorum ve ağırlıklı olarak yeni tesislerimizin projelerinin oluşturulması, uygulanması gibi konulara çalışıyoruz. 

Üretimini gerçekleştirdiğiniz ürünü ve müşteri profilinizi ya da girdiği sağladığınız sektörleri tanıyabilir miyiz?
Plastiğin ve polimerin içine girmediği bir sektör yok gibi. Elbisenizin düğmesinden bir baretin içindeki kimyasallara kadar, otomobilin kaportasında ya da uçağın kanadında yani plastiğin olduğu her yerde bu ürünle karşılayabiliyorsunuz. Bunun dışında üretimimizin küçük bir kısmı olmakla birlikte boya sektörüne de hitap ediyoruz. Boya kurutucu üretiyoruz. Boya, kompozitler, petrokimya ve plastik sektörü bizim uzmanlık alanımız diyebilirim.

Muratlı’daki Akpa Kimya tesislerini üretim gücü, kapasitesi ve ürettiği ürün grupları gibi konularda tanıyabilir miyiz?
Şu anda mevcut durumda yıllık 10 bin tonluk bir üretim kapasitemiz var. Hava, su, saf su, buhar, azot kullanımlarımız için faydalandığımız yardımcı tesislerimiz var. Hammaddelerimiz buraya dökme olarak gelir. Bir kısmı ambalajla gelir. Hammaddelerimizin çoğu ithaldir. İthal hammaddeleri tesisimizde millileştirip kimyasal bir reaksiyonla yeni bir ürün ortaya çıkarıyoruz. Aslında yaptığımız iş bazı kimyasal firmalarının aksine a ve b maddelerini karıştırıp ambalajlamak değildir. Bir kimyasal reaksiyon işi yapmaktır. Kimyasal reaksiyon sürekli kontrol isteyen nazlı bir süreçtir. Karıştırma işinin aksine ilgi ve birçok parametreyi izleme ve kontrolünü gerektirir. Proses otomasyonumuzun da bu yüzden yeterince detaylı bir kontrol sağlama yeteneğine sahip olması gerekiyor.

Kimyasalın üretim prosesini dinleyebilir miyiz?
Dökme ve ambalajlı hammaddeleri bir dozajlama tankına alırız.  Bu ürünlerin tartımını ve ölçümünü yapıp bir kimyasal reaktörde bunu bir reaksiyona tabi tutarız. Bu egzotermik reaksiyon olduğu için ısı kontrolü yapılır ve kontrolü yapılması gereken daha birçok parametre bulunmaktadır. Örneğin akış hızı çok önemlidir. Akış kontrolü için kontrol vanalarını ve debimetreleri kullanırız. Reaktördeki sıcaklık kontrolü önemlidir bunun için de soğutma miktarını artırıp azaltırız ve bu arada ısıtma - soğutma sistemi sıcaklıklarının kontrolünü de sağlarız. Ana reaksiyon işlemi bittikten sonra geri kalan işler aslında bir takım fiziksel ve kimyasal işler diyebiliriz. Susuzlaştırma, safsızlıkların ve istenmeyen maddelerin giderimi gibi bir takım kirliliklerden arındırmak gibi işlemler oluyor bunlar da genellikle. Katı ürünlerde standart olarak öğütme, eleme gibi elleçleme işlemleri oluyor. Bundan sonra paketleme işine geçiyoruz.

Hangi alanlarda proses enstrümanlarından yararlanıyorsunuz?
Reaksiyon tarafında sıcaklık kontrolünde PT-100’ler kullanılıyor, akış tarafında kontrolü kontrol vanaları ve debimetrelerle sağlıyoruz. Depolama tanklarında bir yandan seviye radarı ile seviye ölçümü yapıyoruz. Daha yüksek seviye ölçümünde seviye sivici ile pompaları kapattırıyoruz. Azot beslemesi ile hammadde basıyorsak azotu kapatıyoruz. Depolama tanklarında seviye ölçümü oldukça yoğun bizde. Basınç ölçümünü yalnızca hava tankları, azot tankları, soğutma sisteminde kullandığımız amonyak hatlarında kullanıyoruz. Buralarda da genelde 0-10 bar, 15-16 bar gibi seviyelerin ölçümü için basınç transmitterleri kullanıyoruz. Zaman zaman basınç ölçümü ile seviye ölçümü yapıyoruz. Akışkanın yükseklik farkında oluşturduğu basınçtan dolayı ölçüm yapıyoruz. Bazı proseslerde, pH analizörleri kullanıyoruz veya bir hattın dolu mu boş mu olup olmadığını anlamak için kapasitif sensörler kullanabiliyoruz. Kapasitif sensörler aynı zamanda iki farklı kimyasalın birbirinden ayrıştırılmasında da kullanılıyor. Bir ürünün içerisinde diyelim ki belli bir miktar su var, o suyu uzaklaştırıyorsunuz. O suyu her uzaklaştırdığınızda o ürünün spektini değiştirdiği için size oradaki şartlar hakkında bilgi verebiliyor.

Tartım sistemlerimiz bulunuyor. Tank tartımları için loadceller kullanıyoruz. Genel olarak ölçüm bizim için hayati bir unsur.  Özellikle reaksiyon tarafında hammaddelerin reaksiyona doğru girmesi, akış hızı, hammadde sıralaması çok önemli. Bu yüzden bizim dikkatimizi yoğunlaştırmamız gereken kısım reaksiyon tarafı oluyor.

Bu enstrümanlar için bakım periyotlarınız nedir, bu konuda görevli ekibin çalışma faaliyetleri nelerdir?
Enstrüman tarafında kalibrasyon ve doğrulama çalışmalarımız oluyor. Yılda bir defa kalibrasyon yapıyoruz. Bunun dışında düzenli olarak doğrulama yapıyoruz. Yılda 4 ila 6 defa doğrulama yapıyoruz. Bu da prosesin içindeki riske ve enstrümanın kritikliğine göre değişiyor. Bizim için ortaya çıkabilecek hata çok kritikse bu periyotları daha da sıklaştırabiliyoruz. Korozif bir ortamda çalışan ya da ağır proses şartlarında çalışan ekipmanlar varsa onlarda bir görsel kontrol yaptıktan sonra ortaya çıkan hatalara göre bakım sıklığını belirleyebiliyoruz.

Proses kontrol ve inproses kontrol çalışmalarının sizin ürün çıktınıza ve verimliliğinize etkileri neler oluyor? pH’a ek olarak farklı parametreleri de gözlemliyor musunuz?
Şu anda kullanmadığımız fakat ileride kullanmayı düşündüğümüz yoğunluk parametremiz var. Yoğunluk ölçümü ile kimyasalların hangi oranda birbiriyle karıştığını tayin edebiliyoruz. Bu henüz bizim uygulama planlarımız içerisinde. Bir de oksijen konsantrasyon ölçümünü planlıyoruz. Bu aktif oksijen ölçümü ile ilgili bir parametre. Aktif oksijen ne kadar yüksekse bizim için o kadar riskli olabiliyor. Düşük olması ise ürün kalitesini etkileyebiliyor. Bunun dışında partikül boyutlarına bakabiliyoruz. Aksıda katı partikül var mı yok mu diye bakıyoruz.

Tesislerde su kullanımını azaltmak, ısı geri kazanımı, enerji üretimi gibi konularda gerçekleştirdiğiniz verimlilik yatırımlarınız nelerdir?
Son bir yıldır enerji verimliliğine yönelik, sürdürülebilirlik konularında bazı çalışmalarımız var. Hatta bununla ilgili ISO 50001 sertifikası aldık. Bir sürdürülebilirlik raporu çıkardık. Onun dışında bir enerji etüdü raporu çıkardık. Bu sayede bir yol haritası belirledik. Fabrikamızdaki elektrik motorlarının verimlilik sınıfının yükseltilmesi, pompalarımızın yüksek verime taşınması, tesisattan kaynaklı verimliliklerin tesisatlarının yenilenerek verimliliğinin artırılması gibi adımlar atmayı planlıyoruz. Kullandığımız soğutma gruplarında bir değişiklik yaparak amonyaklı soğutma sistemlerine geçtik. Amonyaklı soğutma sistemi sayesinde elektrik tüketiminde %40’a yakın azaltma gerçekleştirdik. Çünkü bizde en çok enerji tüketen iki proses var. Bunlardan ilki reaksiyonun kontrol altında tutulması için soğutma prosesi. Havayı sıkıştıran kompresör prosesi de en çok enerji harcayan bir diğer sistemlerimiz. Şu anda soğutma tarafıyla ilgili ciddi bir verimlilik elde etmiş olduk.

Üretim tarafında da solvent geri kazanımı, reçete değişiklikleri ile su tüketiminin azaltılması gibi çalışmalarımız bulunuyor. Yine enerji tarafında güneş panellerimiz son bir yıldır kurulu vaziyette. Tüketimimizin önemli bir kısmını güneş enerjisinden karşılıyoruz. Önümüzdeki dönemde izin süreçlerini tamamladığımız bir RES yatırımımız olacak. Burada iki adet rüzgar türbinimiz olacak. Bu yatırımla birlikte sürdürülebilirlik konusunda çok iddialı bir konuma geleceğimizi düşünüyoruz. Avrupa’da özellikle ithalat kısmında karbon ayak izi, enerji tüketiminin azaltımı konularına oldukça önem veriliyor. Biz de bu konuda kendimizi geliştirmeye odaklanmış durumdayız.

Akpa Kimya’da şu an mevcutta bir kapasite artış yatırımı söz konusu. Yatırım fikirleri nasıl oluşuyor, bu kararların alınmasında tetikleyici unsurlar neler oluyor üretim tesislerinizde?
Burada tetikleyici çok fazla unsur olabiliyor. Genel olarak biz de pazar çok inişli çıkışlıdır. Dönemsel olarak belli sektörlerde hızlanmalar olur ve o dönemleri yakalamak için anlık kararlar vermeniz gerekebilir. Aşağıdaki tesislerin bazılarının kurulumuna yarım saatte karar verilmiştir diyebilirim. Pazar etkenleri konusunda gözlemlerime göre bir ülkenin savaşa girmesi, bu savaş durumu sonrası ambargo ve lojistik kısıtlamaları, istenmeyen bir durum olsa da bir rakip firmanın fabrikasında yangın çıkması gibi durumlardan dahi ihracatımız etkilenebiliyor. Normalde çalışmadığımız markalar bizim kapımızı çalabiliyor. Anlık olarak farklı alanlardan talepler gelebiliyor ve talep artabiliyor. Yani birçok değişken bulunuyor. Sektör ihtiyaçlarını göz önüne alarak, teknolojik gelişmeleri ve insan sağlığına uygun kimyasalların kullanılmasına yönelim gibi konular da bir ürünü daha değerli hale getirerek bizim planlarımızı etkileyebiliyor. Bu değer artışından kaynaklı olarak söz konusu ürünün kapasitesinin artışı için yatırım kararı almamız gerekebiliyor.

İhracat ve iç piyasa satış – pazarlama ekiplerimiz pazarlarını analiz ederek yeni hedefler belirliyor. Pazardaki açıklar ve talep artışları bizim yatırımlarımızı belirliyor. Pandemi döneminde bile bizim yatırımlarımız çok fazla önem kazanmaya başladı. Bazı müşterilerimizin bazı ürünlere erişim sorunu ön plana çıktı. Ya da erişemediğimiz hammaddelerin üretimini kendimiz gerçekleştirmeyi düşündüğümüz dönemlerimiz oldu.

Bu yatırımlarda çalışmak istediğiniz enstrüman ve otomasyon markalarını seçerken proses ve saha şartlarınıza göre belirleyici etkenleriniz neler oluyor?
Tesisimiz geliştikçe biz de proseslerimizde kullanacağımız ürünler konusunda seçici olmaya çalışıyoruz. Çünkü riskimiz de büyüyor ve dolayısı ile ek ekipman yatırımında biraz daha risk odaklı düşünmek durumundayız. Bir ölçüm noktası bizim için kritikse sektörde mümkün mertebe kendini kanıtlamış ve referansı olan markalara başvurmayı seçiyoruz. Bir firmanın geçmişi, yapmış olduğu işlerle kendini kanıtlamış olması, referansları, daha önce yaptığımız bir işten dolayı kendilerine olumlu dönüşlerde bulunmuşsak, maliyet avantajı gibi etkenler bizim için belirleyici oluyor. Bir firmayı da onaylı tedarikçi statüsüne aldığımızda bu markalarla çalışmayı uygun buluyoruz. Çünkü başka bir ekipman başka bir yedek ihtiyacı ve başka bir bakım ihtiyacı doğuruyor.

Delta Vana ve Otomasyon ile yollarınız nasıl kesişti?
Öncelikle korozyona dayanıklı ekipmanların araştırmasını yaparken bizim ilk hedefimiz sürekli açılıp kapanan ve ömürleri tükenen vanalarımız konusunda bize sorun çıkarmayacak, bizim için uygun malzeme tipi seçebilecek ve uygun çözümü önerecek markaya ulaşmaktı. Gerek internet sitesinde gördüğümüz ürün grupları, gerekse farklı kullanıcılardan aldığımız yorumlar marka seçimimizde etkili oldu. İlk olarak da Uğur Kesgin ile irtibat kurduk. Kullanıcı yorumları ve hatta sosyal medyadaki paylaşımlar da bizim için etkili oluyor. Benim için belirleyici etkenlerden bir tanesi de rakiplerinin dahi Delta Vana ve Otomasyon’un çözümlerine referans olmaları oldu. ‘Benim vanam da iyidir ama evet Delta Vana ve Otomasyon’un vanası da iyidir’ diyebiliyorlar.

Projelendirme, ürün seçimi aşamalarında Delta Vana ve Otomasyon size ne tür avantajlar sağladı?
İlk andan itibaren ziyaretler ve telefonla ulaşarak ihtiyaçlarımızı belirleme konusunda oldukça ilgili oldular. Bu bakımdan kendileri iletişim kabiliyeti çok yüksek bir ekip. Bunun dışında teknik destek olarak yaptığı işe hakim bir marka olduğunu belli ediyor. Firmadan aldığı bir duruşla ve yöneticilerden diğer ekip arkadaşlarına aktarılan bir kültürle çözüm odaklı bir ekip vardı karşımızda.

Delta Vana ve Otomasyon ile önümüzdeki dönemde gerçekleştirmeyi planladığınız yatırımlar neler olacak?
Ağırlıklı olarak kontrol vanaları, proseslerdeki ölçüm enstrümanları konusunda çalışmalarımızı sürdürebileceğimizi düşünüyoruz. Bunun dışında hali hazırda patlama diski alımlarımız söz konusu. Kendileri de bu konuda oldukça avantajlı bir konumdalardı. Hem fiyat politikası hem de ürün kalitesi konusunda bize avantaj sağladılar. Bu konularda doğacak ihtiyaçlar için yine kendileri ile çalışmayı düşünüyoruz. Korozyona dayanıklı ekipmanlar veya basınç vakum ventilleri konusunda belki kendileriyle çalışma fırsatımız olabilir diye düşünüyorum.

Uğur Bey, Kimya Prosesleri için Delta Vana Otomasyon’un çözümleri ve hizmetleri nelerdir? Kimya sektördeki yakın dönemde devreye aldığınız benzer projeleri neler oldu?

Delta Vana ve Otomasyon Satış Yöneticisi Uğur Kesgin: Yakın dönemde Necm Kimya için Afyon’da bir alkol üretim tesisi kurduk. Afyon’a kurmuş olduğumuz etil alkol tesisinde vana, enstrüman ve aynı zamanda Honeywell DCS sistemi ile paket bir çözüm sunmuştuk. Bu projede doğrudan firma ile çalıştık.

Akpa Kimya ekibi ile Delta Vana Otomasyon’un ekibi arasında proje sürecinde nasıl bir sinerji oluştu? Gelen talep neydi, markanız ne tür ek çözümler ve iyileştirmeler gerçekleştirdi?
Uğur Kesgin: Akpa Kimya’nın yeni yatırımı ile ilgili bir talep maili aldık. Talep sonrası bir saha ziyareti gerçekleştirdik. Kontrol vanaları ve on-off üzerine bir çalışma gerçekleştirdik. Buradaki taleplerin ve ihtiyaçların detaylarını müşteriyle birlikte inceledik. Ağırlıklı olarak kaplı küresel vanalar, kaplı globe vanalar üzerine çalışmalar yaptık. Yine mevcut kaplı on-off ve globe vanalar üzerine de çalışmalar gerçekleştirdik. Şu an tank üstü ekipmanlar üzerine çalışmalarımızı yürütüyoruz.

Proje süreci boyunca çok yakın temasta bulunduk. Müşterimizin özellikle tüm teknik ihtiyaçlarına gerçekleştirdiğimiz saha ziyaretleri ile yanıt verdik. Yine saha ziyaretlerimiz esnasında müşterimizi yönlendirmeye yönelik yorumlarda bulunduk.

Devreye alma kısmında da Delta Bakım ile birlikte süpervizör hizmeti verilecek. Sonrasında bakım anlaşmalarıyla sahadaki 300’e yakın ve yine birçok enstrümanımızın bakım süreçlerini yakından takip ederek cihazlarımızın sahada sürekli çalışır halde kalmalarını sağlayacağız.

Fatih Bey, kimya sektöründeki benzer proseslerde enstrümanların maruz kaldığı zoru etkenler neler oluyor?
Delta Bakım Teknik Servis Yöneticisi Fatih Akbalık: Kimya tesisleri doğası gereği Aşındırcı-Korozif akışkan prosesleri işletmektedir. Bu Aşındırcı-Korozif akışkan haliyle proses üzerindeki ekipmanların kısa vadede arızalanmasına neden olmaktadır. Bu nedenle proses şartlarına uygun ürün seçimi her tesiste olduğu gibi özellikle kimya tesislerinde de önem arz etmektedir.

Kullanılan vanaların uzun ömürlü olması için montaj ve birlikte kullanılan yardımcı ekipmanlar konusunda ne tür tavsiyelerde bulunursunuz?
Fatih Akbalık: Özellikle zorlu koşullarda çalışan ürünler için bakım periyodu sıklığını arttırılmakla birlikte kritik arızalarda hızlı müdahale için yedek parçaların stoklu olarak hazır edilmesinde büyük fayda vardır. Bu sayede üretim kayıplarının önüne geçilmektedir.

Satış ve devreye alma sonrasında kimya sektöründe en çok talep edilen tamir – bakım hizmetleriniz nelerdir?
Fatih Akbalık: Kimya tesislerine ağırlıklı olarak depolama tanklarını aşırı pozitif ve negatif basınca karşı koruyan basınç vakum ventillerinin periyodik kontrol ve test sertifikasyonları konusunda destek olmaktayız. Bununla birlikte sahada servis faaliyetleriyle de güvenli şekilde devreye alma ve on-off, kontrol vanaları tamir bakım faaliyetlerini yürütmekteyiz.